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注塑模具塑件在實際成型時,不僅不同塑料品種其收縮率不同,而且同一品種塑料的不同批號、或同一塑件的不同部位的收縮值也常不同。影響收縮率變化的主要因素有以下四個方面：

1）塑料的品種

各種塑料都有其各自的收縮率范圍,但即使是同一種塑料由于相對分子質(zhì)量、填料及配比等不同,則其收縮率及各向異性也各不相同。

2）塑件結(jié)構(gòu)。塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件數(shù)量及布局等

一般塑件壁厚越大收縮率越大,形狀復(fù)雜的塑件小于形狀簡單的塑件的收縮率,有嵌件的塑件因嵌件阻礙和激冷會使收縮率減小。

3）注塑模具結(jié)構(gòu)

注塑模具的分型面、加壓方向及澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式、布局及尺寸等直接影響料流方向、密度分布、保壓補縮作用及成型時間,對收縮率及方向性影響很大。

4）注塑模具成型工藝條件

注塑模具的溫度、注射壓力、保壓時間等成型條件對塑件收縮均有較大影響。注塑模具溫度高,熔料冷卻慢、密度高、收縮大。尤其對結(jié)晶塑料,因其體積變化大,其收縮更大,注塑模具溫度分布均勻也直接影響塑件各部分收縮量的大小和方向性。注射壓力高,熔料黏度差小,脫模后彈性恢復(fù)大,收縮減小。保壓時間長則收縮小。

由于收縮率不是一個固定值,而是在一定范圍內(nèi)波動,收縮率的變化將引起塑件尺寸變化,因此,在注塑模具設(shè)計時應(yīng)根據(jù)塑料的收縮范圍、塑件壁厚、形狀、進料口形式、尺寸、位置成型因素等綜合考慮確定塑件各部位的收縮率。對精度高的塑件應(yīng)選取收縮率波動范圍小的塑料,并留有修模余地,試模后逐步修正注塑模具,以達(dá)到塑件尺寸、精度要求。